1．基本情況

    (1)基礎數據見表2-36。

    表2-36    基礎數據表

    (2)油層情況見表2-37。

    表2-37    油層情況

    (3)施工目的及要求。

    該井1989年6月，采用D83mm泵，泵深695. 3m，沖程5m、沖次4.5次/min，日產液146m3，日產油18. 2t，含水89. 6%，為降低含水決定采取化學堵水措施。

    (4)工具設備狀況。

    井架高18m負荷50t。提升動力：XT6 - 135通井機。循環、擠注設備：400型水泥車。配液設備：12m3攪拌池。

    2．事故原因分析

    1)事故發生過程

    該井實施堵水措施，選用堵劑為TDG -1R堵劑，設計總量180m3，堵劑配制在井場進行，堵水管柱為D62mm×3100m。施工時正值雨季，道路泥濘，配液用清水依靠4臺14m3水罐車拉運。施工進行了約11h，擠注量約120m3，供水中斷，停泵約2h。停泵前擠注排量為0.25~0. 27m3/min，擠注壓力為4～5MPa。當供水恢復后，繼續施工發現油管擠注壓力高達25MPa，停泵后壓力不降，改反洗井油管不出液。判斷管柱“灌腸”。

    2)原因分析

    (1)此次“灌腸”的技術原因是，現場配液交聯劑過量致使堵劑成膠時間縮短，核查加藥情況確認有重復加藥情況。在正常加藥的情況下，堵劑在120℃條件下的靜態初凝時間為6～8h，實驗室驗證，如加藥量增大1倍，堵劑的靜態初凝時間為1h。

    (2)客觀原因是現場組織不得力，在天黑、道路泥濘的情況下，供水車配置不足，致使供水中斷，而現場清水池未能按設計要求準備應急用水，在停泵前，未能將油管內的堵劑頂替干凈。

    (3)主觀原因是現場技術人員、施工人員的責任心不強。重復加藥，未能按設計要求準備應急用水都是缺乏責任心的表現。

    3．處理措施

    套管擠水，共擠入清水約3.8m3，擠注壓力10MPa。然后立即上提油管，將管柱全部起出后，重新下入好油管，逐段反洗井，直至人工井底。現場觀察，提出的油管底部約300m“灌腸”。

    4．案例提示

    (1)施工一開始各路人員均進入工作狀態，監督人員應以高度責任心巡視每一工序，關鍵工序親自在現場組織實施。本次施工中重復加交聯劑的問題是施工人員、監督人員的共同失誤。

    (2)此次事故說明，目前中國石油天然氣股份有限公司所推行的QHSE整合是十分必要的，其指導思想是采用規范的制度杜絕各種安全隱患。

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