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1．基本情況
1)基本數據
某井井深3500. 00m，射孔完井。井段為3275. 05~ 3461. 65m，套管結構為D177. 80mm，下入深度為3497. 08m。固井情況：D177. 80mm套管外水泥從井深3497. 08m返至井深2548. 00m，試壓12. 0MPa，30min未降。
2)生產情況及作業目的
事故發生前正常日產液17. 5t，正常日產油5t。該井在生產過程中，發現套管有漏失，且出水嚴重，取樣分析該井的水質與生產層位不相符。通過測井溫曲線，發現在井深2769±5m處套管漏失，決定采用水泥漿封堵。
2．事故原因分析
1)事故經過
(1)搬動力上井，做開工驗收準備，驗收合格。起出全井抽油桿285根、管式泵一臺。起油管D73mm×235根，271 -6油管錨一只，尾管5根。
(2)下D150～157mm刮削器，在1755~2775m之間反復刮削8次，用熱地層水替油洗井至進出口水質一致，起出油管及刮削器。
(3)下油管286根。配相對密度為1.86的水泥漿200L泵入井內，上提油管19. 6m，返循環替清水40m3，上提油管50m候凝24h。
(4)下油管D73mm×8根×72. 63m，探塞面深度2760m合格。上抽油管2根19. 62m，坐井口。
(5)管線試壓25MPa不刺不漏合格。測吸水，泵壓15~ 20MPa，吸水量120~ 150L/min。
(6)配相對密度為1.85的水泥漿2000L，加速凝劑，開泵擠水泥漿1500L，壓力15~22MPa，替清水8.2m3，壓力由15MPa升至25 MPa且繼續上升。在此情況下決定馬上改管線進行反洗井，循環不通，上提解卡無效，表明油管被水泥漿固死在井內。
2)事故原因分析
(1)該井擠水泥施工時壓力較高、吸水能力較低、井深較大，在此情況下采取加入速凝劑施工是造成事故的直接原因。
(2)地質資料出現嚴重錯誤，井溫曲線解釋的套管漏失點實際深度為2169±5m，而提供給編寫施工設計的漏失點數據寫成2769±5m，導致本次施工的重大錯誤。
(3)沒有嚴格執行標準和工藝要求，用封隔器對套管進行驗漏的工序，也是造成事故的主要原因之一。
3．處理措施
1)制定施工方案如下
(1)因油管被固死，其他打撈方法無效，只能采取先倒扣，后套洗的方法。
(2)待套洗打撈完落物后，用封隔器找漏，確定漏點，再封堵出水段，合格后投產。
(3)打撈過程中必須做好保護措施，嚴防井筒內掉入小件落物，給打撈造成不必要的麻煩。
(4)打撈過程中若遇其他問題，視井下情況，待定下步措施。
2)處理經過
(1)經計算卡點在1400～1500m之間，上提負荷250kN倒扣。倒出外加厚油管150根長度1445. 2m，表明油管被固死在井內。造成D73 mm外加厚油管134根×1295. 19m的井下落物魚頭在水泥面以上。
(2)下入倒扣撈矛進行倒扣打撈，打撈出D73mm油管1根，發現油管底部有水泥，判斷其他落物被水泥封固。
(3)采用傳統的先套銑后打撈的方式，打撈出D73mm外加厚油管84根，當處理至第85根至2265. 4m，套銑無進尺。起出套銑管柱后，套銑筒和套銑鉆頭均未發現異常，重新下入后進行套銑時，進尺緩慢，發現循環池內有少量鐵屑，決定起鉆。起鉆時套銑筒遇卡，大力上提和活動解卡均無效后，采用下擊器震擊解卡，解卡后起出套洗筒發現套洗筒外有磨損痕跡。
(4)倒扣打撈，打撈出D73mm外加厚油管6.48m。從打撈出油管的底部判斷，油管被套銑筒磨損后，倒扣時被擰斷，下鉛印打印發現該井段套管變形。
(5)采用脹管修復套管方法，修復套管后繼續處理至第133根至2631. 84m時，由于鉆壓過大、轉速較慢，鉆壓和轉速不協調，造成鉆桿扭斷，水泥漿沉積造成套銑筒卡在井內。
(6)下入倒扣撈矛撈獲后接上擊器震擊解卡，解卡后處理完全部落物，重新進行了封堵，使該井恢復正常生產。
4．案例提示
(1)該井施工出現事故的根源在地質數據的錯誤，而這一錯誤是在油管打撈過程中，發現在未鉆開灰塞前，井口一直有溢流，擠水泥時將油管固在井中內，而漏失段未堵住，這時才判斷到套管外串或數據不正確。說明在前期施工過程中各方面相關人員對各種數據的審核、復查等方面有嚴重的漏洞。
(2)測井溫曲線后，發現在射孔井段以上有異常時，應進一步采取措施驗證井內的具體情況。
(3)籠統擠注水泥施工前必須對套管的密封性和串漏情況進行驗證。擠注水泥在高壓、低滲透、較深井的情況下加入速凝劑是極其錯誤的決定。
(4)在處理井內被固油管的最后一根時扭斷鉆桿完全是責任事故。