1．基本情況

    1)基本數據

    該井是一口新井，油層套管D139. 7mm×2540. 00m，水泥返高至地面，人工井底2526. 00m，人窗點2074. 0m，水平井段長500m，最大井斜90. 79°，造斜點1545. 00m，該區塊測地層壓力18. 0MPa。油層情況見表2-19，該區塊天然氣組分分析，無硫化氫有毒氣體，但在個別井見微量一氧化碳有毒氣體，需做好有毒有害氣體預防工作。

    表2-19    油層電性參數表

    2)作業目的

    表2-20    分段壓裂數據表

    地質要求對該井水平段進行噴射、分段壓裂，共分4段，每段各加砂30m3，共120m3，見表2-20。

    2．監督要點

    (1)特別注意每個工序，在管柱進入水平井段時的防卡問題。

    (2)監督下井管柱的下井質量，確保每次噴砂器深度的準確性。

    (3)準確判斷套管被噴射射穿時刻，銜接下步對射開地層的壓裂。

    (4)嚴格按設計要求控制砂比，以免堵塞噴砂器，造成壓裂失敗。

    (5)每次壓裂排液，井口用適當油嘴控制放噴，嚴禁猛開猛放，造成大量吐砂，砂埋管柱。同時保證套管閥門關閉，必要時從套管小排量注入清水洗井。

    (6)噴射兩個位置后，可根據情況起出管柱檢查。重新下管柱繼續噴射壓裂另兩個位置。

    (7)進入水平井段的油管必須下專用的倒角油管接箍。

    (8)在水平井段沖砂避免砂卡，沖砂結束將管柱上提，保證在直井段抽汲。

    3．過程監督

    1)通井、洗井

    鉆具結構（由下到上）：通井規D118mm+65根倒角油管(619. 3m)+199根工具油管(1896. 5m)，通井至人工井底。反洗井，洗井結束后進行套管試壓15MPa，30min未降合格。

    2)下壓裂管柱、配液

    在地面預先連接井下工具部分，從下到上依次下入，如圖2-19所示。根據方案要求，壓裂第一段位置為2405m（即噴砂器位置）。

    圖2-19    井下工具連接示意圖

    3)壓裂施工

    對井口、管匯、高壓管線進行檢查，確定固定牢靠，地面放噴管線必須用地矛固定；現場分別對每罐液體的上部和下部以及各罐綜合取樣，進行壓裂液小樣實驗，交聯比為100：0.6，符合方案要求。做好井口倒換閥門和有毒有害氣體檢測工作。

    (1)試壓。

    地面管線及設備試壓65. 0MPa，穩壓5min不刺不漏，合格。

    (2)水力噴射射孔。

    用活性水正循環井筒，排量600L/min，當套管返水正常后，以1.0m3/min正循環原膠液充滿油管及環空；然后以1. 0m3/min的排量泵入原膠攜砂液（切割階段）；當攜砂液前緣距噴嘴250m（即油管注入原膠攜砂液6.5m3）時，提升排量到1.8m3/min，以確保獲得切割射孔所需的足夠壓差；在噴射2～3min后，關閉環空，以800L/min的排量由環空泵入原膠液，此時套管被噴射開孔。

    其中油管注入量為18. 2m3，砂濃度100kg/m3，套管排量控制在0. 8m3/min。

    (3)注前置液。

    油管：排量1.8m3/min，液量22. 9m3。

    套管：排量0.8m3/min，液量8.6m3。

    (4)注攜砂液。

    油管注攜砂液109.2m3，排量1.8m3/min，砂量30m3，砂比445. 5kg/m3。

    套管注原膠液47. 7m3，排量0.8m3/min。

    (5)注頂替液。

    油管注頂替液7. 2m3，排量1. 8m3/min；套管注頂替液0.5m3，排量0. 8m3/min。

    注意：加砂結束前15min，按0.03%~0.05%~0.07%的比例，在混砂車上人工楔型加入破膠劑APS15.0kg。

    (6)關井放噴。

    壓后關井30min。采用6mm油嘴控制放噴，初期油壓6MPa，套壓11MPa，放噴108min后，油壓2MPa，套壓5MPa，出液19m3。此時采用閥門放噴，放噴25min后，油套壓為0，出液1 2m3，放噴管線仍有溢流。過19min后，溢流停止。

    (7)洗井。

    10min后開始反洗井，用活性水35m3，排量1. 0m3/min，泵壓8MPa，返出40m3，返出液中無砂粒，停泵。

    反洗井結束后，上提管柱，使噴砂器位置為2323m，進行第二次噴射壓裂，施工與第一段相似。

    前兩段壓裂施工結束后，起出井下工具進行檢查、更換，以確保工具的安全可靠性，再進行后兩段的壓裂施工，施工過程于與前兩段相似，只是噴射位置不同，如圖2-20所示。

    (8)沖砂、抽汲。

    起出壓裂管柱，下入沖砂、抽汲管，管柱結構為斜尖+倒角油管+工具油管。

    探砂面位置為2094. 2m，沉砂厚度431. 1m，沖砂至人工井底，沖出砂量約3.8m3。

    沖砂結束后，立即上提管柱至井眼軌跡40°井斜處(1739. 78m)，進行抽汲排液求產，抽汲時安裝智能抽汲儀對抽深、動液面、抽汲時間、抽汲次數等參數進行實時監測，確保抽汲資料的真實準確性；堅決執行坐崗制度，進行有毒有害氣體檢測，如圖2-21、圖2-22所示，確保人員生命安全。

    圖2-20    壓裂位置分布示意圖

    圖2-21    便攜復合式有毒有害氣體檢測儀

    圖2-22    抽汲時井口有毒有害氣體檢測

    該井最終的試油結果為：抽深1500m，動液面1350m，日產油30.6m3，日產水0，累計產油79. 3m3，累計產水296m3。投產初期日產油10t，穩產后日產油3.1t(所在區塊平均單井產量0. 8t)，效果明顯。

    4．案例提示

    (1)水平井施工前應認真參考井身結構、井眼軌跡等資料，針對不同管柱、不同井段對起下鉆速度提出具體要求。

    (2)水平井施工過程中，進入水平段的井下工具、油管、短節必須倒角，確保管柱在水平段進出自如。

    (3)為了確保井下工具的裝配質量，需配備一個工具安裝臺架（或者一張防滲布）。

    (4)混砂車各吸入端須安裝一個20目濾網，以防止大的固體顆粒進入油管堵塞噴嘴。

    (5)施工前開好安全會及施工交底會，做到“五清楚、五穩和六不”，確保施工質量。

    (6)每段壓裂加砂結束前15min嚴格執行尾追破膠劑政策，確保壓裂液易破膠、易返排。

    (7)沖砂時必須采用循環沖砂法，即沖1根單根后再上提1根，仔細觀察懸重變化，若無異常則可以繼續沖砂，且沖砂過程中排量要大（1. 0m3/min，常規井0.6m3/min），避免長井段的“砂床”導致卡鉆事故。

    (8)壓裂過程中油管壓力平均40MPa，與常規壓裂相比（平均30MPa），施工壓力高，要求壓裂前試壓高（地面管線及設備65MPa，環空管線21MPa），對施工車輛、設備要求高。

    (9)由于噴砂器直徑?。?個D6mm孔在D93mm的圓形鋼體上均勻分布），因此施工排量和砂濃度受到限制。

    (10)該工藝技術先進，實現了水平井一次性多井段壓裂，大大縮短作業周期。

    (11)水力噴射壓裂無需射孔，采用水力噴射割縫，相當于射孔壓裂一體化施工，節省射孔費用、減少作業時間。

    (12)從施工過程及抽汲資料分析，該工藝適應特低滲區塊水平井的儲層改造要求。

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