1．基本情況

    1)基本數據

    井身及壓裂井段數據見表2-21。

    表2-21    套管程序及壓裂層段

    對13#、14#小層射孔后，常規方式投產無產能。注灰塞2820.00m。上返9#、10#、11#小層，常規方式投產也無產能。經油藏分析，主要原因為儲層物性差，決定對9#、10#、11#號小層進行壓裂改造。

    2)作業目的

    壓裂管柱結構，如圖2-23所示。

    圖2-23    壓裂管柱結構示意圖

    2003年6月2日，進行壓裂施工，排量0.5m3/min，壓力上升到50MPa，地層基本無吸收量，未能壓開地層，壓裂失敗。

    2003年6月6日，起出原管柱檢查合格，重新下壓裂管柱后再次施工，排量0. 5m3/min，壓力上升到50MPa，地層基本無吸收量，未能壓開地層，壓裂失敗。

    經分析，決定對壓裂井段采取重新補孔、多次連續高壓脈沖波沖擊加載壓裂、酸預處理等措施，降低油層破裂壓力，從而實現油井壓裂。

    2．監督要點

    重點加強對地層預處理，改善壓裂前地層的吸水能力，降低破裂壓力，完成對油井的壓裂作業。

    (1)監督對壓裂井段重新射孔，降低炮眼摩阻。

    (2)高壓脈沖加載壓裂。

    (3)酸液預處理地層。進行酸溶性試驗，確定合適酸液。

    (4)監督最后一次全部壓裂過程。

    3．過程監督

    1)原井段補孔

    由于射孔時沒有準確考慮孔眼相位角和最小主應力方向的對應關系，造成孔眼與裂縫方向垂直或呈較大角度，壓裂時會產生比較嚴重的裂縫彎曲現象，導致近井摩阻成倍增加，從而造成啟裂泵壓或施工泵壓很高，甚至導致施工失敗。為此，可借助小型測試壓裂工藝，在主壓裂前測出孔眼摩阻、近井裂縫彎曲摩阻等參數，并由此判斷產生高壓的原因，進行相應的補孔作業，降低壓裂啟裂泵壓和施工泵壓。

    2)多脈沖加載破巖啟裂

    以多種不同燃速復合壓裂藥優化組合匹配，使其燃燒產生的大量高溫高壓氣體，通過特殊控制技術有序釋放，形成多個高壓脈沖波（多個峰值壓力），通過射孔層段的孔眼通道進入地層，對地層實施多次連續高壓脈沖波沖擊加載壓裂，使地層產生多裂縫體系，大大提高溝通天然裂縫的幾率，降低地層啟裂壓力。

    3)酸化預處理

    由于埋藏較深，一些壓裂井啟裂泵壓高是由于在鉆井、完井、作業、生產等過程中的近井地帶嚴重污染造成的，對于這種情況，可在壓裂前進行酸化預處理，在酸化前必須進行酸溶性實驗評價和酸液類型優選。酸蝕實驗結果如圖2-24所示。

    圖2-24    酸蝕實驗結果

    歐50-25井酸巖反應不強，三種酸溶蝕率均在20%以下，其土酸溶蝕率最高，其次為鹽酸，硝酸最弱，在預處理中應采用土酸為主體酸。酸化施工程序見表2-22。

    表2-22    酸化施工程序表

    4)壓裂施工

    8月份進行壓前重新補孔、多脈沖加載破巖啟裂試驗、壓前酸化預處理，并進行泵注測試如圖2-25所示，8月28日進行壓裂。施工共加入大明中密陶粒13m3，液量112. 4m3，施工壓力走勢：71MPa→65 MPa→62MPa→64 MPa→70 MPa；排量變化：3.8m3/min→4.1m3/min→3. 6m3/min，平均砂比16. 2%。

    圖2-25    泵注測試

    9月4日投產，壓后初期日產油1. 3t，水7.2m3，最高日產油3. 6t。目前累計產油50t，水102m3。

    4．案例提示

    (1)油井壓裂是最重要的增產措施之一，獲得成功的因素很多。主要有：

    ①對目的層、相鄰層的深刻認識。

    ②本區域地質壓裂數模試驗結果。

    ③井筒、井口、管柱及使用物料的可靠性。

    ④精準的壓裂設計，可信的推薦參數。

    ⑤壓裂設備、管路完好。

    ⑥施工隊伍、輔助施工隊伍磨合好，動作一體。

    ⑦嚴格按設計施工，按預案處理異常狀況，監督人員在關鍵工序時在現場。

    (2)本次作業，由于對油層認識不足而失利，重新進行射孔、酸化預處理后，再次壓裂成功。

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